プラスチックの加工・製造、プラスチック押出加工

プラスチック押出成形は、プラスチックを溶融して連続形状に成形するプロセスです。このプロセスは、パイプ、フェンス、チューブ、電線絶縁体、窓枠、手すりなどの製造に使用されます。

プラスチックの加工と製造

プラスチックは高分子量のポリマーです。プラスチックは、自動車の内装からパイプに至るまで、幅広い製品で一般的に使用されています。プラスチックの加工と生産には、次の 3 つの基本的なステップが含まれます。1) 潤滑剤、難燃剤、着色剤、可塑剤などの化学添加剤を使用してプラスチック樹脂に特定の特性を付与します。２）原材料（プラスチック顆粒、ペレット、シート、流体または予備成形プラスチック）を中間形状または最終形状に変換する。3) 射出成形や押出成形などの成形/成形プロセスを通じて製品を仕上げる。射出成形には、顆粒またはペレットを流体状態に加熱し、その流体プラスチックを冷間金型に圧力注入して硬化させることが含まれます。押出では、流体プラスチック材料をダイに押し込んで、パイプやチューブなどの長く連続した形状を作成します。

プラスチック押出の基本プロセス

このプロセスでは、ホッパーを通して押出機の加熱されたバレルに供給される小さなプラスチックビーズであるプラスチック樹脂が使用されます。そこでは、通常 120 rpm で回転する回転スクリューが樹脂をバレル内に押し出し、樹脂が構成されているポリマーに応じて通常華氏 392 度から 527 度で溶融します。樹脂が過熱するリスクを軽減するために、バレルの一方の側からもう一方の側に向かって熱が徐々に増加します。

バレルの前面には、樹脂を汚染している可能性のあるものをろ過するために、溶融した樹脂が押し込まれるスクリーンがあります。溶融した熱可塑性樹脂がスクリーンを通過すると、フィード チューブによって樹脂が成形ダイに送られ、製品にそのプロファイルが与えられます。

この形状またはプロファイルは、任意の長さで連続的に作成できます。

最後に、製品を冷却する必要があります。これは通常、ウォーターバスを使用して行われます。プラスチックは熱をよく保持するため、冷却プロセスに時間がかかります。このため、冷却中に製品の形状が崩れないよう、ウォーターバスを密閉し、真空を使用することがよくあります。

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